Arrêtez de traiter vos tubes en quartz comme s’il s’agissait de lampes à incandescence
La plupart des gens considèrent les tubes en quartz à ondes moyennes comme de simples produits courants. On vérifie la puissance en watts, on contrôle la longueur du tube, puis on remplace simplement la lampe. C’est tout.
Mais voilà le problème : un tube en quartz n’est utile que dans la mesure où il parvient à transmettre de la chaleur à votre pièce à travailler. Si le profil thermique n’est pas adapté, le tube n’est rien d’autre qu’un simple morceau de verre inutile.
La véritable importance de la chaleur
Les ondes moyennes représentent une excellente solution : elles permettent de chauffer plus profondément les matériaux que les ondes courtes, mais sans aller aussi loin que les ondes longues.
Lorsque nous sélectionnons un tube, nous ne nous concentrons pas seulement sur la tension électrique. Nous prenons également en compte la densité thermique. Il est possible d’introduire beaucoup de watts dans un tube court pour obtenir une grande quantité d’énergie, mais cela exerce une forte pression sur les réflecteurs.
Si ces réflecteurs sont endommagés ou altérés par l’oxydation, 30 % de l’énergie est gaspillée. C’est vraiment dommage.
La qualité du quartz et les connecteurs
Nous utilisons toujours du quartz de haute pureté, car il résiste aux chocs thermiques sans se fissurer. Selon le type de matériau que vous souhaitez traiter ou sécher, nous pouvons recommander l’utilisation de tubes revêtus. Cela permet de modifier le spectre d’émission, ce qui est très utile lorsque le matériau est trop réfléchissant et ne parvient pas à absorber la chaleur.
Il y a aussi les connecteurs. Que vous utilisiez des connecteurs standards R7s ou des connecteurs Sk15 plus robustes, c’est souvent là que surviennent les problèmes. Dans une ligne de production rapide, les vibrations représentent un obstacle majeur. Des connexions lâches entraînent des arcs électriques, ce qui endommage les extrémités des tubes. Ce problème n’est généralement pas mentionné dans les fiches techniques, mais on le constate forcément lorsque la ligne de production tombe en panne.
Pourquoi nous préférons nous rendre dans votre atelier plutôt que d’envoyer un produit
Les pièces de rechange standard échouent souvent. Pourquoi ? Parce que le système initial était probablement mal calibré dès le départ.
C’est pourquoi nous préférons effectuer nous-mêmes des diagnostics sur site. Nous voulons connaître la température réelle de la surface des pièces et vérifier la consommation d’énergie en temps réel.
Si vos tubes s’usent trop rapidement, ce n’est généralement pas à cause du verre lui-même. En général, c’est dû à un déséquilibre entre la puissance de la lampe et le flux d’air utilisé pour refroidir les pièces.
Nous préférons ajuster les spécifications en fonction des conditions réelles de votre atelier, plutôt que de suivre des instructions théoriques écrites dans un laboratoire.